С чего началась проблема
Новый контракт потребовал от предприятия быстро увеличить выпуск, не расширяя цех и не увеличивая штат.
По прежней схеме обработка занимала два этапа и требовала лишних переустановов, что при росте объема стало узким местом.
В этой ситуации нужно было сократить маршрут детали и убрать лишние операции.
Что требовал новый объем
Базовый выпуск составлял около 1500 колец в год. Новый контракт требовал примерно 5000 штук в год, а в перспективе — до 12 000.
Рассматривались привычные варианты: добавить смену, отдать часть работы на аутсорс или поставить еще один фрезерный центр.
Почему выбрали шлифование
Шлифование позволило объединить обработку в один этап, убрать лишние переустановы и снизить зависимость результата от ручных операций.
Для деталей после термообработки это особенно важно: шлифовка уверенно работает по твердому материалу и помогает удерживать точность без лишних компромиссов по качеству поверхности.
Отдельным плюсом стало то, что оборудование удалось разместить в существующей площади цеха.
Что изменилось на практике
| Параметр | До | После |
|---|---|---|
| Выпуск | 1500 шт/год | 10 000–14 000 шт/год |
| Цикл обработки | 15–20 минут | 2–3 минуты |
| Количество операций | 2 операции | 1 операция |
| Брак | 3–5% | Менее 1% |
| Площадь под оборудование | Требовалось расширение | Без расширения цеха |
| Окупаемость | — | Около 3,5 месяца |
Сокращение числа операций уменьшило количество переналадок и сделало выпуск более предсказуемым.
Полный расчет экономики проекта
| Показатель | До | После | Эффект |
|---|---|---|---|
| Годовой выпуск | 1500 шт/год | 10 000–14 000 шт/год | +7–10 раз |
| Месячный выпуск | 125 шт/мес | 833–1166 шт/мес | Рост без расширения штата |
| Цикл обработки | 15–20 минут | 2–3 минуты | -85% |
| Количество операций | 2 операции | 1 операция | -50% |
| Переналадки | 1 перенос | 0 переносов | Сокращение времени |
| Брак | 3–5% | Менее 1% | -2–4 п.п. |
| Инструмент на деталь | 50 руб. | 10–15 руб. | Экономия 35–40 руб. |
| Годовые затраты на инструмент | 75 000 руб. | 10 000–210 000 руб. | Экономия до 65 000 руб. и выше |
| Дополнительная выручка | — | Зависит от загрузки | Основной источник окупаемости |
| Площадь под оборудование | Требовалось расширение | Без расширения цеха | Экономия CAPEX |
| Окупаемость проекта | — | Около 3,5 месяца | Быстрый возврат инвестиций |
Как это выглядело в технологии
Деталь — кольцо сервопривода Ø50–80 мм, сталь 40Х после закалки, с наружным шлицем, внутренним отверстием и торцами. Требовались точность IT5 и шероховатость Ra 0,8.
До перехода на новую схему обработка занимала два этапа: токарная часть и отдельная фрезерная операция. После изменения технологии все поверхности стали обрабатываться в один установ на шлифовании.
Это упростило маршрут детали, снизило число ручных действий и помогло стабилизировать качество партии.
Почему этот подход оказался удачным
- Меньше операций. Деталь проходит более короткий путь от заготовки до готового изделия.
- Меньше переналадок. Снижается влияние человеческого фактора.
- Стабильнее качество. Для серийки это особенно важно.
- Не нужно расширять цех. Оборудование удалось вписать в существующую площадь.
- Проще считать экономику. Сокращение цикла легче переводится в эффект.
Что важно вынести из этого кейса
Если производство упирается в площадь, людей и сроки, не всегда нужно добавлять новые станки в старую схему. Иногда выгоднее изменить саму технологию и убрать лишнее звено в цепочке.
Для закаленных деталей шлифование часто дает более устойчивый результат, чем классическая обработка резанием. А для серийного производства это означает не только точность, но и более спокойную работу цеха.
Именно поэтому в этом случае переход на шлифовальные станки оказался полноценным решением задачи роста выпуска.
Хотите оценить, сколько можно выиграть на вашей детали?
Мы поможем разобрать задачу по шагам: посмотрим текущий цикл, найдем узкие места, оценим экономику и покажем, где можно сократить время обработки без расширения цеха.
Запросить подбор